某水泥公司5000t/d生產(chǎn)線配置Φ4.8m×74m回轉(zhuǎn)窯，于2006年10月投產(chǎn)以來，一直生產(chǎn)較為平穩(wěn)，2019年3月檢修后恢復(fù)生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯窯尾漏料比較頻繁，導(dǎo)致產(chǎn)量降低，嚴(yán)重制約生產(chǎn)?，F(xiàn)將存在的問題及分析處理結(jié)果總結(jié)如下，僅供參考。

一、窯尾漏料事故過程陳述

 3月14日22：06回轉(zhuǎn)窯投料，15日夜班產(chǎn)量加至385t/h系統(tǒng)運(yùn)行正常。由于原料磨頻繁跳停，生料庫位較低，16：38回轉(zhuǎn)窯減料至280t/h運(yùn)行，15日中班原料磨趨于正常，計(jì)劃次日原料磨磨輥緊固螺栓回轉(zhuǎn)窯未安排加料。16日11：01分原料磨停機(jī)緊固磨輥螺栓，17：56緊固完成原料磨開機(jī)，18：30回轉(zhuǎn)窯安排加料。產(chǎn)量加至385t/h時窯尾出現(xiàn)漏料。減產(chǎn)至370t/h穩(wěn)定30min后窯尾又出現(xiàn)漏料。直至減產(chǎn)到320t/h時漏料情況不再出現(xiàn)。

二、原因分析

(1)該公司由于MgO及R2O含量一直偏高，采取高硅率的配料方案，投料初期由于原料磨系統(tǒng)的不穩(wěn)定造成硅率偏低(見表1)，有害成分窯尾聚集嚴(yán)重，物料液相量提前出現(xiàn)，漏料初期16日發(fā)現(xiàn)71～73m處出現(xiàn)有微結(jié)圈現(xiàn)象。

表1 投料初期及正常生產(chǎn)時生料成分對比

(2)回轉(zhuǎn)窯投料量較低煤磨熱風(fēng)不足，導(dǎo)致煤粉細(xì)度及水分偏離指標(biāo)(見表2)。由于細(xì)度偏粗，水分偏大，造成煤粉出現(xiàn)后燃現(xiàn)象。

表2 投料初期及正常生產(chǎn)時燃料質(zhì)量指標(biāo)對比

從表1、表2中可以看出，由于堿含量較高、配料硅率偏低控制，導(dǎo)致液相提前出現(xiàn)，外加煤粉水分偏大，細(xì)度偏粗，煤粉存在后燃現(xiàn)象，加劇了尾溫升高，促進(jìn)了結(jié)皮、結(jié)圈現(xiàn)象的出現(xiàn)，為最終導(dǎo)致71~73m處出現(xiàn)微結(jié)圈創(chuàng)造了條件。

(1)在3月15日產(chǎn)量加到385t/h時，高溫風(fēng)機(jī)拉風(fēng)至885r/min(見表3)，后因原料磨原因減產(chǎn)至280t/h運(yùn)行，操作上只調(diào)整了喂料量，系統(tǒng)拉風(fēng)未作調(diào)整。

表3 漏料事故前后燒成系統(tǒng)運(yùn)行參數(shù)

 通過以上調(diào)整，系統(tǒng)整體趨于好轉(zhuǎn)，漏料現(xiàn)象逐漸減輕。回轉(zhuǎn)窯于19日中班18：00出現(xiàn)臨停，系統(tǒng)加風(fēng)急冷，開啟窯后恢復(fù)正常生產(chǎn)(見圖1)，產(chǎn)量加至385t/h未出現(xiàn)漏料現(xiàn)象。

圖1 恢復(fù)正常生產(chǎn)后燒成系統(tǒng)中控截圖

五、結(jié)束語

 這是回轉(zhuǎn)窯后結(jié)圈的典型案例,造成這一事故的原因和部位各廠不一,操作控制上應(yīng)該做好預(yù)防工作,一方面能從根本上杜絕窯尾漏料發(fā)生,另一方面即使發(fā)生了也能實(shí)施預(yù)案盡快處理,可將損失降到最低。